Sprawozdanie naukowe z wycieczki klas II i IV TM do zakładów „Tubądzin” w Ozorkowie

Post Image

 

Zaczynamy zwiedzanie – i szkolenie – od działu przygotowania masy ceramicznej. Składa się ona z gliny, skalenia, piasku i wapna w różnych proporcjach zależnych głównie od tego, czy płytka będzie podłogowa – mrozoodporna, czy ścienna – do użytku wewnętrznego. Bieżące potrzeby technologiczne też mogą wpłynąć na skład masy. Dokładność odmierzania jest bardzo duża – około 1/1000.


Zasobniki z odmierzoną masą ceramiczną; będzie ona bardzo dokładnie mieszana i zwilżana.


Po wymieszaniu, masa ceramiczna jest mielona na mokro w młynach kulowych, czyli obracających się cylindrach z korundowymi (Al2O3) kulami. Dalej będzie już miała postać szlamu, który jest dalej tłoczony do sit wibracyjnych.


Sita wibracyjne. Niedomielone odłamki minerałów są wyławiane i zawracane do powtórnego mielenia.
Masa ceramiczna w postaci szlamu jest w tych prasach sprężana do dużego ciśnienia i w specjalnym zbiorniku – suszarce wyrzucana wysoko w górę w postaci kropelek, które opadając tworzą półsuchy granulat. Granulat jest suszony w kilku fazach, do osiągnięcia precyzyjnie ustalonej wilgotności. Wówczas jest gotowy do prasowania w kształt­kę, która potem będzie płytką ceramiczną.


Mechatronika – jest wszędzie! Stoimy przed szafą sterującą prasy, w której granulat zaraz przybierze postać płytki! Płytka jest w formie zwrócona licem do dna. A prasa działa z niebagatelnym ciśnieniem – do 300 barów!


Po wyjściu z prasy płytki są jeszcze precyzyjnie dosuszane, aby nie połamały się podczas następnych procesów technologicznych i były gotowe na  przyjęcie szkliwa.


Półfabrykat płytki z bliska, zwórcony do góry stroną pokrytą falistym wzokiem, ułatwiającym w przyszłości rozprowadzenie kleju do płytek podczas układania ich na ścianie.


Zbiornik z angobą, czyli pierwszą warstwą szkliwa, ułatwiającą mocne związanie z płytką. Po podsuszeniu an­go­by nakładana – wylewana jest, cieniutka warstwa właściwego szkliwa. Po ponownym, precyzyjnym podsuszeniu, płytki są grupowane po klikaset we wsady do pieca do wypalania.


Zbliżamy się do pieca do wypalania. Po drodze mija nas autonomiczny robot-wózek poruszający się po hali i przewożący pakiety płytek. Wózek ma czujniki i przepuszcza nas bezpiecznie.


Idziemy wzdłuż pieca do wypalania – serca zakładu. Jak to serce – bije 24 godziny na dobę, stąd praca jest zorganizowana zmianowo, tak, aby zawsze można było dostarczać nowe porcje płytek do wypalenia.


Parametry pieca – najbardziej energochłonnej maszyny w zakładzie. Piec opalany jest gazem ziemnym dostarczanym pod średnim ciśnieniem, czyli dużo wyższym niż ten, który jest doprowadzny do naszych domów.


Piec składa się z niewielkich sekcji, z których każda ma oddzielnie ustawianą i regulowaną temperaturę. Pozwala to ustawić nie jedną temperaturę wypału, ale pro­fil temperatury wzdłuż tunelu pieca. Różne płytki mają różne optymalne profile temperatury, więc nie można ich wypalać „jak leci”, tylko należy grupować we wsady, dla których ustalony zostanie profil temperatury.


Jesteśmy przy pakiecie gotowych płytek. Będą one następnie dokładnie mierzone. Sprawdza się wymiary i płaskość powierzchni. Niektóre z płytek, na specjalne zamówienie, będą potem doszlifowane do bardzo dokładnych wymiarów. Tolerancja wymiarów bez doszlifowania wynosi 1mm, a po doszlifowaniu 0.1mm. Sprawdzaliśmy w dziale kontroli jakości – zgadzało się!


Ciąg szlifierek do nadawania płytkom fantastycznej precyzji. Głowice szlifujące są pokryte diamentami, bo płytka jest bardzo twarda! Na ścia­nach hali widać płytki głuszące, bo szlifowanie jest bardzo głośne!
Mechatronika – jest wszędzie! Oto autonomiczny robot do pakowania i paletowania płytek. Kiedyś trzeba to było robić ręcznie, a paczka zawierająca 1m2 płytek waży 14 kg.


Lica płytek mogą nieć najróżniejsze postacie. Tutaj jest trójwymiarowa fala, którą można składać z kilku płytek!


Inna postać trójwymiarowej tekstury i faktury (to nie to samo!) płytek. Nasz klient – nasz pan i... nasza produkcja!


A dla najbardziej wybrednych – płytki mozaikowe. Ten wzór zapewne wzmaga wrodzoną pracowitość klienta – zamożnego Rosjanina!

A. Konstantynowicz

SPRAWOZDANIE Z WYCIECZKI